Liczba godzin dydaktycznych: 21 - 3 dni
Program szkolenia:
1. Strategie i założenia Lean Manufacturing
- "Lean Manufacturing" / „Szczupłe wytwarzanie” – przykłady zastosowania u liderów różnych branż
- Muda to jest straty i marnotrawstwo w przedsiębiorstwie – systemy identyfikacji i redukcji
- Etapowość wdrożenia Lean Manufacturing (LM)
- Przegląd systemów LM: 5S,TPM, SMED, KAIZEN
2. Wdrażanie systemu organizacji miejsca pracy - 5S
- Promocja i ustalenie polityki wprowadzenia systemu 5”S” w zakładzie
- Stworzenie planu wdrożenia programu 5”S”
- Wyznaczenie obszarów, w których zostanie wdrażany system 5”S”
- Omówienie procedur wdrożenia programu 5”S” krok po kroku – „Pięć kroków”
3. Skracanie czasu przezbrojeń SMED (Single Minute Exchange of Die)
- Ogólne zasady systemu SMED i metodyka SMED’u
- Etapy przygotowania operacji: przestawienie zewnętrzne i przestawienie wewnętrzne
- Fundamentalne zasady SMED’u
- Druki i formularze w procesie SMED’u
- Analiza czynności w procesie SMED’u
4. Problem Solving
- Praca w małych grupach – TPS – Team Problem Solving (twórcze rozwiązywanie problemów, diagram Ischikawy, zasada Pareto, burza mózgów – metoda Philips 632)
- Wizualizacja osiągnięć pracy zespołu
- Koło poprawy Deminga – PDCA
- Narzędzie Jest/Nie jest
5. Przywództwo i coaching w kierowaniu pionami produkcji
- Style zarządzania
- Cechy przywódcze szefów produkcji
- Motywowanie zespołów produkcyjnych
- Zasady oceniania pracowników
- Zasady coachingu
6. Total Productive Maitenance (TPM)
- Czym jest TPM – historia zarządzania
- Określenie strategii TPM dla firmy
- Rola Działu Utrzymania Ruchu
7. Zarządzanie zmianą w przedsiębiorstwie produkcyjnym
- Dynamika zmian i przygotowywanie strategii zmiany
- Reakcje pracowników na zmianę
- Pokonywanie oporów wobec zmian
8. System poprawy produktywności TPM
- Sześć głównych strat
- Wskaźnik efektywności TPM – efektywność wykorzystania maszyn - wskaźnik OEE
- Obliczanie wskaźnika OEE
- Samodzielne przeglądy – anomalia
- Standardy czyszczenie i konserwacji
- Metoda 5”W” – 5 x dlaczego? i „5W2H”
9. Gra symulacyjna
Gra symulacyjna polega na przedstawieniu różnicy w produkcji z zastosowaniem metody "pchaj" i metody "ciągnij" i składa się czterech faz procesu.
Symulacja ta pozwoli uczestnikom szkolenia na zrozumienie na czym polega metoda "Just in Time", jakie są wady i zalety tego systemu.
W trakcie symulacji uczestnicy mają możliwość jednoczesnego uczestnictwa w procesie realizacji zlecenia, obserwowania jego przebiegu jak również konsekwencji wynikających z wad organizacyjnych i błędów decyzyjnych uczestników gry.
Po każdej fazie uczestnicy analizują wyniki (organizacyjne i finansowe) zakładu produkcyjnego. Na podstawie zidentyfikowanych problemów uczestnicy wraz z prowadzącym podejmują decyzje dotyczące wymaganych zmian w organizacji procesu realizacji produkcji.
Metody szkoleniowe:
- wykład
- praca grupowa
- gra symulacyjna
- studia przypadków
- dyskusja
- zadania problemowe
- burza mózgów
